In ihren Sieben Thesen zur Betrieblichen Weiterbildung [1] erwartet die Wissenschaftliche Gesellschaft für Arbeits- und Betriebsorganisation (WGAB) e. V. ein zunehmendes Lernen im Prozess der Arbeit über die Integration technologiebasierter Lern- und Assistenzsysteme. Weil bislang Erfahrungen in der Weiterbildung mit digitalen Assistenzsystemen fehlen, stellen sich wesentliche Fragen: Eignen sich digitale Assistenzsysteme, um das Lernen in der Weiterbildung zu fördern? Wie können Unternehmen den Vorbereitungsaufwand begrenzen? Um diese Fragestellungen untersuchen zu können, wurde ein bestehendes Assistenzsystem für die Zwecke der Weiterbildung erweitert. Ein wesentlicher Schritt hierfür war es, die Lerninhalte zunächst in ihre Bestandteile zu zerlegen, um diese im folgenden Schritt mit entsprechenden (digitalen) Werkzeugen aufwandsarm visualisieren und überprüfen zu können. Der Beitrag beschreibt ein modulares, Augmented-Reality-basiertes Assistenzsystem, das den Anwender durch eine Wartungs- oder Instandhaltungsaufgabe führt und dazu abhängig vom Know-how des Benutzers schrittweise Bauelemente und erforderliche Metainformationen einblendet. Erste Tests deuten darauf hin, dass das System zur Weiterbildung von Servicetechnikern und Bedienpersonal eingesetzt werden kann.

Roboterprogrammierung ist trotz allen Weiterentwicklungen in der Steuerungstechnik und Mensch-Maschine-Interaktion immer noch ein kompliziertes Problem und dementsprechend kostspielig. Gerade in kleinen und mittelständischen Unternehmen stehen daher dem Robotereinsatz hohe Hürden gegenüber. Dieser Artikel befasst sich mit Möglichkeiten die Roboterprogrammierung – unter Zuhilfenahme von verschiedenen erweiterten Realitäten – zu vereinfachen und zu beschleunigen.

Im industriellen Alltag stehen zumeist neue Innovationen in den Produktionshallen im Fokus. Eher ungeachtet bleibt jedoch leider in vielen Fällen die Ausbildung junger Mitarbeiter [1]. Dabei versprechen neue Technologien wie Virtual oder Augmented Reality (VR/AR) [2] in diesem Bereich großes Potenzial [3].

Das Internet of Things beginnt sich auszubreiten und konkretere Gestalt anzunehmen. Die meisten von uns haben schon erste Erfahrungen mit Smart Home gemacht. Mit ein paar Sensoren, Schaltern und etwas Entscheidungslogik kann man Beschattungs- und Beleuchtungsprozesse im Haus automatisieren, Temperaturen, Energieverbrauch und das Haus auf Eindringlinge überwachen. Manches davon ging auch früher schon, doch war es aufwändiger und teurer zu realisieren.

Wenn komplexe Bauteile und Herstellungsverfahren zu einer immer größeren Herausforderung für Maschinen werden, wird es Zeit, aufzurüsten: mit Sensorik, die große Datenmengen mit 5G- und Cloudtechnologie nahezu verzögerungsfrei überträgt und die Maschine mit neuen Funktionen zur Prozessüberwachung und -regelung ausstattet. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT aus Aachen entwickelt im Projekt 5GSensPRO gemeinsam mit sieben Industriepartnern ein modular erweiterbares Sensor-Cloud-System für bestehende Maschinen. Dieses System umfasst Sensorik, Steuerungs-, Auswerte- und Visualisierungssoftware, Schnittstellen und Kommunikationsprotokolle, um hochdynamische Produktionsprozesse gründlicher zu überwachen und adaptiv zu regeln. Das weltweit erste 5G-Mobilfunknetz, das vollständig drahtlos in einer Produktionsumgebung arbeitet, steht dem Konsortium zu Forschungszwecken in der Maschinenhalle des Fraunhofer IPT zur Verfügung. Mit dem Ziel, die produzierende Industrie durch 5G schneller und effizienter zu gestalten, wird in den kommenden zwei Jahren die 5G-Forschungsumgebung in einem weiteren Projekt 5G-Industry Campus Europe auf die Fläche des Campus Melaten in Aachen ausgedehnt. Dort entsteht eine einzigartige 5G-Testumgebung, in der die Projektpartner im Sinne der industriellen Transformation, Anwendungen von 5G-Technologie in der Produktion umsetzen und untersuchen.

Im Rahmen der Digitalisierung stehen Technologiekonzepte zur Verfügung, die die Integration geschäftsrelevanter Informationen über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg realisieren können. Im Rahmen des systematischen Vorgehens erfolgt in diesem Beitrag ausgehend von der Strukturierung der Hinderungsgründe, die Fokussierung auf den Bereich der Schaffung von Vertrauen und Akzeptanz als Voraussetzung der erfolgreichen Einführung (technischer) Neuerungen. Anschließend wird ein dementsprechender Lösungsansatz mit einem Referenzmodell und einem Hardwarekonzept vorgestellt, das die Umsetzung von Information-Gateways für bestehende Anlagen ermöglicht.

Bei der Betrachtung von RFID zur Automatisierung von Produktionsprozessen standen bislang meist die Optimierung der Prozesse und die resultierenden Kosteneinsparungen im Mittelpunkt. Da in der Produktion auch Nachhaltigkeitsaspekte immer wichtiger werden, zeigt der folgende Beitrag erziel-bare Nachhaltigkeitseffekte des RFID-Einsatzes auf und geht auf Bewertungsansätze der Nachhaltigkeitseffekte ein.